Les eines internes impreses en 3D aporten una revisió de l’eficiència a la línia de producció de Saint-Gobain

Vam visitar el fabricant líder del sector Saint-Gobain a les seves instal·lacions de L’Arboç, Barcelona. Des del 2019, la incorporació de la impressió 3D a la seva planta ha estalviat a l’empresa uns 170.000 € i ha reduït els terminis de lliurament de les seves eines en un 93%. Les peces impreses en 3D prenen la forma d’eines, plantilles i accessoris i realitzen aplicacions per a qualsevol cosa, des del posicionament fins al control de qualitat.

Si teniu un vehicle de gegants fabricants d’automòbils com Stellantis Group, Daimler Mercedes, Volkswagen Group, Renault Dacia i Ford, és probable que estigui compost per components dels líders mundials Saint-Gobain. Sekurit és una empresa de Saint-Gobain dirigida des de les seves instal·lacions a L’Arboç que va introduir la impressió 3D a la seva línia de producció, la qual cosa va suposar un estalvi impressionant i una increïble reducció dels terminis de lliurament de les seves eines.

“Fins ara, la impressió 3D interna ens ha estalviat uns cent setanta mil euros i ha reduït el nostre temps de lliurament en un 93%”. – Ángel Salas, Enginyer de Manteniment.

Amb aquests estalvis, vam pensar que era imprescindible oferir una visió de com cadascuna d’aquestes peces va servir per fer la línia de producció més suau. Descarrega el nostre PDF gratuït per veure la gran varietat d’aplicacions i els estalvis específics per a cadascuna al complet.

World-leading Saint-Gobain

Sekurit ha estat el capdavanter dels sistemes de vidre innovadors per a la indústria de l’automoció des de fa més de 90 anys i produeix anualment uns 19 milions de backlits i sidelites des de les seves instal·lacions de l’Arboç.

Per descomptat, per a qualsevol línia de producció que funcioni a aquest alt nivell de qualitat i producció, l’eficiència és clau; i l’equip de Saint-Gobain investiga i prova constantment qualsevol opció de millora d’aquesta manera. Va ser per aquest motiu que l’equip va trobar que els proveïdors externs que s’utilitzaven per crear eines, màquines i accessoris eren molt llargs, lent i un procés en general molt car.

Renovació dels processos de producció amb impressió 3D

El 2019, Saint-Gobain va fer el pas i va implementar la impressió 3D a la seva botiga amb BCN3D Epsilon W50s i Smart Cabinets. Ara, és més fàcil que mai per a l’equip fer realitat les seves idees, amb prototips, proves i peces d’ús final fàcils en qüestió de dies, tot mantenint la màxima qualitat.

“Thanks to 3D printing, we’ve experienced immense reductions in costs, and a faster workflow adaptable to our needs.” – Ángel Salas, Maintenance Engineer. 

L’equip de Saint-Gobain va especificar dos factors que diferencien les impressores BCN3D d’altres del mercat: la tecnologia IDEX i el gran volum d’impressió. Tot i que IDEX significa que la productivitat es duplica i pot complir amb els temps de lliurament urgents de Saint-Gobain, el gran volum d’impressió significa que els enginyers poden crear peces lliurement sense restriccions.

Per a la producció de les esmentades backlites i sidelites, el procés comença amb una línia de robots totalment automatitzada: el vidre es talla en forma, els costats es suavitzen i s’afegeixen qualsevol detall estètic designat. A continuació, es recull el vidre i es col·loca en un forn per crear les corbes. Acabats de sortir del forn, es comproven les dimensions i la qualitat del vidre, primer mitjançant una càmera, i després es classifiquen en homologats o pendents de comprovació manual. Els robots empaqueten el vidre mitjançant localitzadors impresos en 3D, comprovant la distància entre ells i el nombre de peces preparades mentre ho fan.

Aquest indicador de control està imprès amb PLA i s’utilitza com a forma de comprovar que el procés de serigrafia s’ha realitzat correctament i de manera uniforme. Després que els robots hagin completat el procés de serigrafia, un treballador pot examinar els resultats de manera ràpida i eficaç.

La imatge de dalt mostra una focalització quadrat impresa en 3D en vermell que ajuda a suportar les safates i mantenir-les en posició. Com que les safates contenen cables per ser recollits pels robots, és important que es mantinguin a nivell i en una posició segura. Els mateixos cables es mantenen al seu lloc amb classificadors fets amb la nostra tecnologia VLM.

Aquestes pinces d’embalatge s’utilitzen per dur a terme la recollida i col·locació de separadors de vidre. El PLA és barat i fàcil d’imprimir i proporciona l’estabilitat adequada per a aquesta aplicació.

Amb una acumulació actual de 170.000 € d’estalvi, la continuació de la impressió 3D de Saint-Gobain és segura. Per a una empresa que estigui al dia amb les últimes innovacions, la tecnologia FFF pot transformar-se en moltes aplicacions; assegureu-vos de descarregar el nostre inventari de peces de Saint-Gobain per veure encara més maneres d’aplicar-se a una línia de producció.