Dlimit: máxima eficiencia en producción gracias a utillajes personalizados impresos en 3D

Dlimit ha revolucionado su flujo de trabajo desde que incorporó la impresión 3D para fabricar utillajes personalizados 100% funcionales, lo que les permite incrementar en eficiencia, reduciendo una cantidad significativa de tiempo y costes en la producción de sistemas de gestión de colas.

Si has estado recientemente en un museo, un concierto o el estreno de una película, es muy probable que hayas estado junto a uno de los productos de Dlimit. Desde Barcelona hacia todo el mundo,  Dlimit diseña, produce y distribuye dispositivos para sistemas de gestión de colas, como barreras, conos y correas enrollables.

Con una distribución actual de más de 10,000 unidades en todo el sur de Europa, el equipo de producción de la compañía rápidamente se dio cuenta de que necesitaban una solución rápida y eficiente para obtener utillajes personalizados que les permitieran impulsar su proceso de fabricación.
Al principio, explica Clara Bazán, Gerente de Producción Global de Dlimit, tenían “un enfoque más conservador” para producir las herramientas que necesitaban. Trabajaban con utillajes de aluminio, cuya fabricación debía ser externalizada, un proceso lento y costoso, con tiempos de espera de varias semanas para cada nueva pieza diseñada.

Conforme los pedidos seguían llegando y el trabajo iba creciendo, encontrar una propuesta más eficiente se estaba volviendo crucial, y fue entonces cuando recurrieron a la impresión 3D, una tecnología que no solo les facilita la rápida fabricación de nuevas herramientas, sino también lograr diseños más funcionales a través de iteraciones rápidas, gracias a los menores tiempos de espera y el bajo coste de los materiales utilizados.
“Usamos la fabricación aditiva para desarrollar plantillas y utillajes, como las que utilizamos para mecanizar las piezas que provienen de nuestros moldes de inyección de plástico”, explica Clara Bazán. Fabricadas en PLA gracias a su impresora 3D BCN3D Sigmax, las herramientas impresas están hechas a medida para cada tarea y son “100% funcionales en nuestro trabajo diario”.

Con la capacidad de tener los nuevos utillajes a mano en 24 horas y un ahorro de hasta 200€ por pieza, Bazán corrobora que esta tecnología les ha dado “flexibilidad para reducir tanto el tiempo como los costes de producción”. No solo han logrado una eficiencia máxima, agrega, sino que la incorporación de la impresión en 3D ha permitido al equipo de Dlimit “ser menos conservadores, facilitando tomar riesgos más calculados y explorar más, lo que nos permite seguir innovando constantemente“.

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