TensaBelt : l’itération à la perfection grâce à l’impression 3D

TensaBelt a révolutionné son flux de travail depuis qu’elle a intégré l’impression 3D pour la validation fonctionnelle dans son processus de conception de produits. Cette technologie leur a permis de créer de nombreuses itérations de chaque pièce à un faible coût, en s’assurant de toujours obtenir le résultat souhaité lors du développement de leurs systèmes de gestion des files d’attente.

Si vous êtes récemment allé dans un musée, à un concert ou à une première de film en Europe, il y a de fortes chances que vous vous soyez trouvé à côté de l’un des produits de TensaBelt. De Barcelone au monde entier, Tensabelt conçoit, produit et distribue des dispositifs pour les systèmes de gestion des files d’attente tels que les barrières, les cônes et les bandes à enrouler.

Distribuant actuellement plus de 10 000 unités de plastique injecté dans toute l’Europe du Sud, l’équipe de production de l’entreprise a rapidement réalisé qu’elle avait besoin d’une solution rapide et efficace pour la validation fonctionnelle qui lui permettrait d’obtenir de meilleurs résultats en moins de temps, réduisant ainsi le temps de mise sur le marché de ses produits tout en maintenant des résultats de haute qualité.

De l’environnement numérique au monde réel grâce à l’impression 3D

Avant d’intégrer l’impression en 3D, l’équipe de conception de TensaBelt ne comptait pas sur de nombreux prototypes fonctionnels de ses dessins avant la fabrication de nouvelles pièces. “Avant d’avoir notre BCN3D Sigmax, nous travaillions surtout dans un design numérique“, explique Clara Bazán, responsable de la production mondiale de l’entreprise. En raison des coûts élevés de fabrication des prototypes et des délais d’attente d’au moins une semaine par pièce, la plupart de leurs dessins ne quittaient pas l’environnement numérique avant le moment de la production.

“Cela signifiait que nous étions confrontés à un risque élevé de faire des erreurs“, affirme Mme Bazán, “parce que quelque chose qui fonctionne dans le monde numérique ne fonctionne pas toujours dans la réalité“.

Étant donné l’importance de compter sur des modèles physiques, TensaBelt a décidé d’investir dans l’impression 3D en interne, une décision qui a changé à jamais leur processus de conception de produits : “la fabrication additive nous permet une nette évolution du produit, car nous pouvons toucher et sentir chaque pièce pendant les essais“, confirme M. Bazán, qui ajoute qu’ils peuvent désormais “avoir un prototype entre les mains en quelques heures, au lieu d’attendre un fournisseur externe pendant des jours“.

Itération rapide et coûts réduits, les secrets du succès de TensaBelt

En fabriquant les différentes versions de chaque pièce par impression 3D, l’équipe TensaBelt peut valider le volume, la forme, les joints, l’assemblage et la fonctionnalité de tous les mécanismes de ses produits.
La possibilité d’itération rapide assure de nombreuses chances de redévelopper chaque modèle si nécessaire, évitant ainsi d’éventuelles erreurs de conception qui seraient beaucoup plus coûteuses à résoudre en phase d’industrialisation.

En intégrant l’impression 3D à ce processus, TensaBelt a non seulement permis de réduire considérablement le temps et les coûts, mais aussi de réaliser une opération de conception itérative qui garantit que chacun de ses produits finaux sera toujours la meilleure version possible, ce qui garantit la sécurité et la satisfaction de l’entreprise et de ses clients dans toute l’Europe.