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"/>Here to help : L’impression 3D chez BCN3D pour changer le visage de la pandémie mondiale de Covid-19
L’énorme manque de matériel de protection pour les professionnels de la santé qui luttent contre la crise du Covid-19 nous a incités à commencer à travailler à la conception, au prototypage et à la production de pièces afin de maintenir la sécurité et le confort de ces professionnels tout en effectuant leur travail essentiel. En un mois seulement, plus de 4 200 écrans faciaux réutilisables de BCN3D ont été distribués dans plus de 50 hôpitaux, centres de santé et maisons de retraite dans toute l’Espagne.
Business Case “Doubling productivity in times of crisis”
S’il y a quelque chose que nous connaissons chez BCN3D, c’est bien la fabrication, et au milieu de certaines des périodes les plus difficiles auxquelles beaucoup d’entre nous ont été confrontés, avec une pandémie mondiale qui prend des vies et nous oblige tous à prendre des mesures drastiques pour empêcher le virus Covid-19 de se propager davantage, nous avons su dès le début que nous voulions mettre nos connaissances à la disposition des autres.
Dès les premiers moments de cette crise, il était clair que les professionnels de la santé seraient au front – et qu’ils étaient loin de pouvoir compter sur le matériel de protection dont ils avaient besoin pour rester en sécurité. Comme le dit le PDG de BCN3D, Xavier Martínez Faneca, la ligne de conduite était claire : “dans une situation de crise comme celle que nous connaissons actuellement, et en comptant sur des technologies comme l’impression 3D, le moins que nous puissions faire en tant qu’entreprise est d’essayer d’aider le plus possible les professionnels de la santé“.
Tout le monde chez BCN3D voulait rendre service, et une fois cette nécessité identifiée, une équipe de volontaires comprenant plus de 40 employés a rapidement commencé à travailler – en collaboration avec des prestataires de soins de santé, des organisations gouvernementales et notre réseau de professionnels – sur la conception, le prototypage et la production de différentes pièces pouvant être utilisées par tout professionnel de la santé dans le besoin.
Validation fonctionnelle : quand le confort et la sécurité sont essentiels
En quelques jours seulement, les 100 premières unités de nos écrans faciaux de protection étaient prêtes pour la validation fonctionnelle par le personnel des hôpitaux Sant Joan de Déu et German Trias i Pujol, entre autres centres de santé à Barcelone. Il s’agissait d’une étape cruciale pour l’équipe, car il était vital de s’assurer que toutes les pièces distribuées étaient utiles et utilisables en toute sécurité. Selon Ignacio López, technicien de BCN3D, “l’une des tâches les plus difficiles était de fabriquer des pièces qui devaient être ergonomiques et confortables pour le personnel tout en les protégeant, bien sûr“.
La conception de ces boucliers, comme l’explique Antonio Aranzana, chef de projet Covid-19, était alors “basée sur trois exigences principales : le confort, l’adaptabilité et la sécurité“. La décision a été prise de fabriquer les pièces en PET-G “en raison de sa grande résistance chimique“, de sorte que les pièces puissent être désinfectées en profondeur à plusieurs reprises sans être endommagées. Par conséquent, “en utilisant le PET-G, nous avons obtenu une solution entièrement réutilisable“.
Fabrication : optimiser au maximum grâce à l’IDEX
Une fois que nous avons compté sur la validation finale des professionnels de la santé, l’équipe de BCN3D s’est tournée vers la fabrication à pleine vapeur, afin de produire le plus grand nombre possible d’écrans de protection du visage dans les plus brefs délais.
À cette fin, nous avons entièrement consacré notre propre ferme d’impression, comptant un total de 63 imprimantes 3D, à la fabrication des pièces. Téléchargez notre étude de cas pour découvrir comment nous avons pu optimiser au maximum le processus grâce à notre technologie IDEX, qui nous a permis de maintenir nos normes de haute qualité tout en fabriquant rapidement des milliers de pièces.
Business Case “Doubling productivity in times of crisis”
Production : toute une communauté unie pour aider
Cependant, ce processus a rencontré un grand défi en cours de route : comme l’explique Jesse Wiggins, spécialiste de la fabrication d’additifs, nous pouvions fabriquer rapidement et sans problème les pièces imprimées en 3D, mais dans une société plongée dans un verrouillage général où tout le commerce avait été mis en veilleuse, “nous n’avions pas assez d’élastiques, nous manquions de colle, nous ne trouvions pas d’écrans…“. Ce manque absolu de matériaux signifiait que la production allait bientôt prendre fin.
Heureusement, toute la communauté de la région de Castelldefels, où se trouve le siège de BCN3D, s’est empressée d’intervenir et de proposer son aide : “ils ont été extrêmement généreux”, confirme Wiggins, “en mettant tout en œuvre et en consacrant du temps et des ressources pour trouver et donner tout le matériel qu’ils pouvaient obtenir“.
Grâce à l’implication de la communauté locale, plus de 400 volontaires du monde entier ont offert leur contribution en imprimant en 3D des pièces pour les écrans de protection faciale. En un mois seulement, plus de 4 200 unités ont été distribuées à plus de 50 hôpitaux et centres de santé, ainsi qu’à des dizaines de maisons de retraite et de pharmacies dans toute l’Espagne.
Étude de cas – Doubler la productivité en temps de crise
Dans une situation de crise comme celle à laquelle nous avons été confrontés le mois dernier, nous avons pu constater une fois de plus les grandes capacités de l’impression 3D pour la production en petites séries. Il est maintenant plus clair que jamais que notre monde change sans préavis et que la fabrication additive peut aider à faire face à ces changements rapidement et efficacement.
Ces dernières semaines, la technologie IDEX a de nouveau révolutionné le flux de production de BCN3D, en doublant la productivité tout en maintenant un investissement matériel raisonnable, et en nous permettant de conserver nos normes de haute qualité tout en fabriquant rapidement des milliers de pièces.
Découvrez comment nous avons optimisé au maximum le processus de production :
